砂石生產線的產品質量，首先決定于砂石原料自身的質量，但加工質量對混凝土的性能也有重大的影響，且在一定程度上影響混凝土的水泥用量，因此必須在生產過程中加以嚴格控制。砂石生產線產品常見的質量問題有破碎、分離、混雜、污染和軟弱顆粒等問題，此外還有砂的含水量和人工砂細度模數的控制問題；當天然砂粗骨料中摻加碎石時，則有摻加碎石的比例控制問題。對于以上這些可能出現的質量問題，除在生產過程中必須嚴格遵守操作規程外，尚須采取各種工藝措施，盡可能防止各種質量問題的出現，改善提高砂石骨料*終成品的質量，為保證混凝土質量，創造必要的條件。

　　**部分，我將為大家介紹防止骨料破碎、分離、混料的措施。

　　成品料從出篩分樓至攪拌機要經歷多次轉運環節，往往引起粗骨料破碎，特別是大粒徑、針片狀、含有裂隙和脆性的骨料較易破碎。破碎有碎裂和剝落兩種，前者常由卸料自由落差過大所致，后者則發生在輾轉研磨中。根據對單塊巖石進行的沖擊試驗，自由落差5m時引起的破碎率一般為10%-30%，10m時為25%-40%，當然這和巖石的性質有關。破碎常是引起遜徑的主要原因。

　　成品料的級內粗細顆粒分離主要發生在料堆與物料裝卸過程中，如措施不當，容易引起粗顆粒滾落集中到料堆底部的嚴重分離現象，強風也回使自由拋落的細骨料產生離析。由于分離，使同一粒徑級骨料的級內顆粒分布發生不應有的波動，從而引起比表面積和空隙率的變化，造成混凝土質量控制困難。且此種分離現象一旦大量出現，往往難以補救，必須注意防止。

　　由于擋墻、料倉分割不好，篩網、溜槽損壞，運載工具和裝料受料倉排料不干凈，骨料輪換運輸時的誤操作，都有可能產生混料?；炝弦彩窃斐沙d徑的重要原因之一。

　　防止破碎、分離和混料，一般采取下列一些措施：

　　（1）工藝設計中力求減少成品骨料的轉運環節，降低自由落差，避免料流的劇烈碰撞和急劇改向。

　?。?）采用搖臂堆料機堆料時，要不斷移動堆料機，回轉和俯仰動臂，以保證均勻成層布料，自由落料高度不應超過3m。對于卸料點固定的堆料，大、中石的自由落差超過5m時，要設緩降器。

　?。?）一般不要在料倉、料堆排空后進行裝料和堆料。但經一定時間后又必須及時清倉，以免碎料、粉料累積。對于幾種料共用的料倉，為避免混料，倉底不應有存料死角。落差超過3m時，大、中應設緩降設施。

　　（4）帶式輸送機的拋料點要用適當形狀的溜筒，以保證物料從中心豎直落下。

　?。?）運輸途中應有棄料設施，以便棄置不合格石料或將它改作其他用途。

　?。?）經常做好設備和設施的維修工作，避免發生混料。

　　（7）堆料場的各級骨料的隔墻應有足夠高度和強度，并應避開強風。

　　（8）采用孔徑略大的篩網，有意識地增多超徑石含量，以補償由于破碎引起的大顆粒含量的減少。